1.恒压充电电流逐渐减小的原因：

　　因为恒流过程终止时，电池内部的电化学极化仍然保持在整个恒流中相同的水平，恒压过程，在恒定电场作用下，内部Li+ 的浓差极化在逐渐消除，离子的迁移数和速度表现为电流逐渐减少。

　　2.电池要储存一段时间后才能包装的目的：

　　电池的储存性能是衡量电池综合性能稳定程度的一个重要参数。电池经过一定时间储存后，允许电池的容量、电压及内阻有一定程度的变化。经过了一段时间的储存，可以让内部各成分的电化学性能稳定下来，可以了解该电池的自放电性能的大小，以便保证电池的品质。

　　3.正、负极片压片的目的：

　　使活性物质与基体接触紧密，减小电子的移动距离，降低极片的厚度，增加装填量，提高电池体积的利用率，从而提高电池的容量。

　　4.电池要化成的原因：

　　电池注液后，通过一定的充放电方式将其内部正负极物质激活，改善电池的充放电性能及自放电、储存等综合性能的过程称为化成，电池经过化成后才能体现真实性能。

　　5.正极配料加导电剂的原因：

　　提高正极片的导电性，补偿正极活性物质的电子导电性。提高正极片的电解液的吸液量，增加反应界面，减少极化。

　　6.真空对配料分散的影响：

　　高真空度有利于材料缝隙和表面的气体排出，降低液体吸附难度，材料在完全失重或重力减小的情况下分散均匀的难度将大大降低。

　　7.配料加入异丙醇或乙醇的目的：

　　弱极性物质，加入后可减小粘合剂溶液的极性，提高石墨和粘合剂溶液的相容性;具有强烈的消泡作用;易催化粘合剂线性交链，提高粘结强度。

　　8.配料应注意的事项：

　　①防止混入其它杂质;

　　②防止浆料飞溅;

　　③浆料的浓度(固含量)应从高往低逐渐调整;

　　④ 在搅拌的间歇过程中要注意刮边和刮底，确保分散均匀;

　　⑤ 浆料不宜长时间搁置，以免沉淀或均匀性降低;

　　⑥ 需烘烤的物料必须密封冷却之后方可以加入，以免组分材料性质变化;

　　⑦搅拌时间的长短以设备性能、材料加入量为主;搅拌桨的使用以浆料分散难度进行更换，无法更换的可将转速由慢到快进行调整，以免损伤设备;

　　⑧ 出料前对浆料进行过筛，除去大颗粒以防涂布时造成断带或划痕。

　　9.电池多次充放电容量下降的主要原因：

　　主要是正负极材料本身的变化，从分子层面来看，正负极上容纳锂离子的空穴结构会逐渐塌陷、堵塞;从化学角度来看，是正负极材料活性钝化，出现副反应生成稳定的其他化合物。物理上还会出现正极材料逐渐剥落等情况，总之最终降低了电池中可以自由在充放电过程中移动的锂离子数目。

　　10.保障锂离子电池安全性的方法：

　　(1)隔膜135℃自动关断保护：采用国际先进的PE-PP-PE三层复合膜。在电池升温达到120℃的情况下，复合膜两侧的PE膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部升温减缓，电池升温达到135℃时，PP膜孔闭合，电池内部断路，电池不再升温，确保电池安全。

　　(2)向电解液中加入添加剂：在电池过充，电池电压高于4.2V的条件下，电解液添加剂与电液中其他物质聚合，电池内阻大幅度增加，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。

　　(3)电池盖复合结构：电池盖采用刻痕防爆结构，电池升温时，电池内部活化过程中所产生的部分气体膨胀，电池内压加大，压力达到一定程度刻痕破裂、放气。

　　(4)各种环境滥用试验：进行各项滥用试验，如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等，检验电池的安全性能。同时对电池进行温度冲击试验和振动、跌落、冲击等力学性能试验，检验电池在实际使用环境下的性能情况。

　　11. 影响电池寿命的因素:

　　① 电池中的活性物质的有效数量、结合力及耐久程度。

　　② 导电骨架的使用寿命。

　　③ 活性物质、导电骨架的抗腐蚀能力。

　　④ 自放电引起的漏液。

　　⑤ 使用材料的本身质量。

　　⑥ 电池使用不当，使电池短路。

　　⑦ 电池存放环境。

　　12.锂离子电池要进行恒压充电的原因：

　　因为每一个电池都有一定的内阻，当用恒流进行充电到 4.2V 的时候，这个 4.2V 其实并不是电池实际的电压，而是电池的电压加上电池内阻上消耗的电压之和，如果电流很大那么在内阻上消耗的电压也就很大，实际电池的电压可能比 4.2V 低很多，所以要用恒压充电过程，把充电的电流慢慢降下来，这样电池的实际电压就很接近 4.2V 。

　　13.电池出现零电压或低电压的可能原因：

　　①电池遭受外部短路或过充,反充(强制过放)。

　　②电池受高倍率大电流连续过充,导致电芯膨胀,正负极直接接触短路。

　　③电池内部短路，或微短路。如：正负极片有毛刺穿透隔膜纸接触短路;正负极片放置不当，造成极片接触短路;正极片接触钢壳短路;隔膜纸本身有缺陷;正极极耳接触负极片短路。

　　14.在生产过程中控制电池内部水份的方法：

　　①作好防潮、防湿处理。

　　②缩短操作时间，减少极片在空气中暴露时间。

　　③合理正确地进行烘烤作业。

　　④尽量在干燥环境下进行作业。

　　15. 影响电池容量的因素：

　　①正负极材料特征、性能及材料的种类、型号和活性物质的量。

　　②正负极活性物质的正确比例。

　　③生产制程过程、工艺。

　　④电解液的浓度和种类。

　　⑤有电解液存在的条件下，电极材料会发生反应，比如晶体的溶解，各种离子的岐化反应，电解液、隔膜中低分子量的化学变化等。电池负极SEI膜的稳定性是有条件的，长期浸泡在电解液中会脱落或溶解，产生了气体。正负极材料都会在电池存放过程中自溶，另外，如电池中的杂质，如铁等，会形成微电池，加速材料的自溶，会产生一些气体。电解液中会有些杂质，在一定的电压下会分解等等。电池电压低到一定程度，SEI膜变化的速度会加快，直至完全失去，此时，由于电解液加快与电极材料的反应，会产生部分气体。

　　16.长期贮存对电池性能的影响：

　　①电池极化增大，内阻增加。

　　②可恢复容量降低。

　　③充电特性和温度特性发生了明显变化：恒流充电容量减小，高温贮存损害了电池的性能。

　　④电池贮存的环境温度和荷电态对电池贮存性能有明显影响：

　　★适当降低贮存环境温度对电池的贮存性能有利。

　　★低的荷电态贮存比满电态贮存更有利。

　　17.影响锰酸锂容量衰减的因素：

　　①深度放电的jahn-Teller效应。

　　②材料在电解液中的溶解。

　　③材料的岐化反应。

　　18.锂离子电池的主要制造过程：

　　配料、涂布、制片、装配、注液、化成、分容、检测。

　　19.成品电池使用警告事项及注意事项：

　　A、警告事项

　　①严禁将电池浸入水中，保存不用时，应放置于阴凉干燥的环境中;

　　②禁止将电池在热高温源旁(如火、加热器等)使用和留置;

　　③充电时请选用锂离子电池专用充电器;

　　④严禁颠倒正负极使用电池;

　　⑤严禁将电池直接接入电源插座;

　　⑥禁止将电池丢于火或加热器中;

　　⑦禁止用金属直接连接电池正负极短路;

　　⑧禁止将电池与金属(如发夹、项链等)一起运输或贮存;

　　⑨禁止敲击或抛掷、踩踏电池等;

　　⑩禁止直接焊接电池或用钉子及其它利器刺穿电池。

　　B、注意事项

　　①禁止在高温下(炙热的阳光下或很热的汽车中)使用或放置电池，否则可能会引起电池过热、起火或功能失效、寿命减短。

　　②禁止在强静电和强磁场的地方使用，否则易破坏电池安全保护装置，带来不安全的隐患 。

　　③如果电池发生泄露，电解液进入眼睛，请不要揉擦，应用清水冲洗眼睛，并立即送医院治疗，否则会伤害眼睛。

　　④如果电池发出异味，发热、变色、变形或使用、贮存，充电过程中出现任何异常，立即将电池从装置或充电器中移离并停止使用。

　　⑤如果电极弄脏，使用前应用干布抹净，否则可能会导致接触不良功能失效。

　　⑥废弃之电池应用绝缘纸包住电极 ，以防起火、爆炸。

　　20.锂离子电池爆炸原因及预防措施：

　　A.原因：

　　①当电池加热到100℃左右时SEI膜开始分解，放出的热量加热了电池，促使负极与溶剂的反应、正极的分解反应、正极与电解液的反应依次进行，放出大量的热导致电池燃烧、爆炸。

　　②电池过充时，从正极溢出的过量的锂离子与溶剂反应，放出的热量加热了电池，促发金属锂与溶剂、嵌锂碳与溶剂反应，产生大量的热与气体导致电池爆炸。

　　③短路、针刺、撞击等情况下的爆炸是由于电流通过瞬间，超电势、欧姆极化产生大量的热，使电池局部加热到正极热分解的温度，由正极分解产生的热量导致电池的爆炸。

　　B.措施：

　　①通过优化合成条件、改正合成方法来提高正负极材料的热稳定性，或在电解液中加入阻燃添加剂来提高电池的热稳定性。

　　②在电解液中加入聚合单体分子或氧化还原对添加剂来防止电池的过充。

　　③控制电池制作过程中的工艺条件，合理地使用电池避免枝晶的形成，防止电池内部短路。

　　21.电池不良项目及成因

　　A.容量低：a.附料量偏少;b.极片两面附料量相差较大;c.极片断裂;d.电解液少;e.电解液电导率低; f.正极与负极配片未配好;g.隔膜孔隙率小;h.胶粘剂老化，附料脱落;i.卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透)j.分容时未充满电;k.正负极材料比容量小。

　　B.内阻高：a.负极片与极耳虚焊;b.正极片与极耳虚焊;c.正极耳与盖帽虚焊;d.负极耳与壳体虚焊; e.铆钉与压板接触内阻大;f.正极未加导电剂;g.电解液没有锂盐;h.电池曾经发生短路;i.隔膜纸孔隙率小;j.电解液电导率低，正负极材料导电性差;k.电解液少。

　　C.电压低：a.副反应(电解液分解;正极有杂质;有水) b.未化成好(SEI膜未形成安全);c.客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯);d.客户未按要求点焊(客户加工后的电芯);e.毛刺;f.微短路;g.负极产生枝晶。

　　D.爆炸：a.分容柜有故障(造成过充);b.隔膜闭合效应差;c.内部短路。

　　E.短路：a.料尘;b.装壳时装破;c.卷绕不齐;d.隔膜纸没包好;e.隔膜有洞;f.毛刺。

　　F.断路：a.极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小;b.连接片断裂。

　　G.极片掉粉：

　　a.材料比表面积太大，黏结剂黏度不够导致极片掉粉。

　　b.材料PH值过高，易吸水且腐蚀基体造成掉粉。

　　c.生产过程环境湿度过大，制程中极片吸水掉粉。

　　d.黏结剂分子结构被破坏，导致黏度降低而掉粉。

　　e.打浆、拉浆烘烤、极片烘烤温度过高，导至浆料变性或基体氧化而掉粉。

　　f.极片烘烤时所换氮气不纯，导致极片在高温下吸水或基体氧化而掉粉。

　　g.基体表面有油污或基体表层被破坏而掉粉。

　　h.浆料搅拌不均匀。